Thời gian ngừng hoạt động của máy đóng gói có giá 15 nghìn đô la/giờ—Sanying cắt giảm xuống còn 2 nghìn đô la

Tôi đã thấy thời gian ngừng hoạt động biến một ngày làm việc bình thường trở nên tốn kém chỉ trong vài phút. Một dòng dừng lại. Lệnh trượt. Các đội chờ đợi. Khách hàng bắt đầu đặt câu hỏi. Khi mỗi giờ sản lượng bị mất có thể gây thiệt hại 15.000 USD thì áp lực là khó có thể bỏ qua. Đó là lý do tại sao kết quả của Sanying khiến tôi chú ý. Trong một trường hợp, chi phí ngừng hoạt động mỗi giờ đã tăng từ 15.000 USD lên khoảng 2.000 USD sau khi có gói dịch vụ tốt hơn, phản hồi nhanh hơn và hỗ trợ thiết bị chặt chẽ hơn. Tôi quan tâm đến loại kết quả đó vì nó nói lên một điểm khó khăn thực sự: hầu hết các nhóm không sợ làm việc. Họ sợ những điểm dừng bất ngờ. Tôi nghĩ sai lầm lớn nhất mà nhiều nhà máy mắc phải là coi thời gian ngừng hoạt động là một hiện tượng hiếm gặp. Nó không phải là hiếm. Những vấn đề nhỏ xuất hiện mỗi ngày. Một cảm biến trôi dạt. Một chiếc thắt lưng bị mòn. Một phần chạy nóng. Một sự chậm trễ nhỏ trên một máy có thể lan ra toàn bộ dây chuyền. Tôi đã chứng kiến ​​một đơn vị dừng việc đóng gói, vận chuyển và lập kế hoạch lao động chậm chạp cùng một lúc. Điều tôi muốn là một cách đơn giản để giảm thiểu rủi ro mà không gây thêm căng thẳng cho nhóm. Sanying tập trung vào khoảng trống đó. Cách tiếp cận này không phải là những lời hứa lớn lao. Đó là về sự hỗ trợ rõ ràng, hành động nhanh chóng và các bản sửa lỗi thiết thực phù hợp với trang web. Đây là phần quan trọng đối với tôi: - Chẩn đoán nhanh hơn Khi máy dừng, nhóm cần một câu trả lời rõ ràng chứ không phải đoán mò. - Kiểm soát các bộ phận tốt hơn Nếu các bộ phận chính đã sẵn sàng, thời gian sửa chữa sẽ giảm xuống. - Các bước bảo trì rõ ràng Một nhóm làm việc tốt hơn khi mỗi lần kiểm tra có thứ tự rõ ràng. - Ít phải chờ đợi hỗ trợ Dịch vụ chậm có thể biến một lỗi nhỏ thành tổn thất lớn. Tôi thấy giá trị của kiểu bố trí này trong một nhà máy đóng gói thực phẩm. Tuyến đã dừng lại nhiều lần trên cùng một đoạn. Mỗi điểm dừng trông có vẻ nhỏ bé. Một lần dừng kéo dài vài phút. Một điểm dừng khác đến một giờ sau đó. Đến cuối ca, chênh lệch đầu ra lớn. Nhóm nghiên cứu cho rằng vấn đề này là do một lô hàng không tốt. Không phải vậy. Nguyên nhân sâu xa là do hao mòn một bộ phận nhỏ và quá trình theo dõi chậm sau mỗi lần cảnh báo. Sau khi phương án hỗ trợ thay đổi, nhà máy đã xử lý lỗi một cách bình tĩnh hơn. Nhóm nghiên cứu biết nơi để tìm. Họ đã có phần bên phải trong tay. Con đường sửa chữa ngắn hơn. Đó là cách chi phí di chuyển xuống. Không phải bằng phép thuật. Không phải do may mắn. Bằng cách loại bỏ độ trễ. Quan điểm của tôi rất đơn giản. Thời gian ngừng hoạt động không chỉ là vấn đề về máy móc. Đó là một vấn đề về quá trình. Nó chạm đến lao động, giao hàng, niềm tin của khách hàng và dòng tiền. Khi nhà máy xử lý tình trạng ngừng hoạt động tốt hơn, mức tăng sẽ xuất hiện ở nhiều nơi cùng một lúc. Nếu tôi đang tư vấn cho một nhóm muốn đạt được kết quả tương tự, tôi sẽ bắt đầu với các bước sau: - Theo dõi từng điểm dừng theo nguyên nhân, độ dài và dòng - Tìm các lỗi lặp lại, không chỉ những lỗi gây ồn ào - Giữ những bộ phận được sử dụng nhiều nhất ở gần dây chuyền - Đặt lộ trình phản hồi rõ ràng cho người vận hành và nhân viên kỹ thuật - Xem xét cùng một vấn đề cho đến khi nó ngừng quay trở lại. Tôi thích phương pháp này vì nó giúp công việc được căn cứ vững chắc. Nó không dựa vào ngôn ngữ ưa thích. Nó dựa vào kỷ luật. Một cây biết điểm yếu của mình có thể hành động nhanh hơn. Một cây hành động nhanh hơn sẽ mất ít hơn. Tôi cũng nghĩ rằng nó giúp giữ cho nhóm tham gia. Người vận hành thường nhìn thấy vấn đề trước bất kỳ ai khác. Họ nghe thấy một sự thay đổi âm thanh. Họ nhận thấy sức nóng. Họ nhìn thấy một phần trôi ra khỏi dòng. Khi phản hồi của họ được sử dụng, toàn bộ hệ thống sẽ trở nên mạnh mẽ hơn. Kết quả của Sanying có ý nghĩa với tôi vì nó phù hợp với những gì tôi đã thấy trên sàn đấu. Thời gian ngừng hoạt động giảm khi phản hồi trở nên sắc nét hơn và hỗ trợ tiến gần hơn đến vấn đề thực tế. Việc cắt giảm từ 15.000 USD/giờ xuống còn 2.000 USD/giờ không chỉ là một con số. Có nhiều không gian hơn để tiếp tục công việc, kiểm soát nhóm nhiều hơn và ít áp lực hơn khi dây chuyền chậm lại. Tôi rút ra một bài học từ điều này: nếu một điểm dừng tiếp tục có chi phí như cũ thì doanh nghiệp sẽ phải trả gấp đôi. Một lần cho sự chậm trễ. Một lần nữa cho quá trình yếu kém đằng sau nó. Cách tốt hơn là cố định khuôn mẫu chứ không chỉ cố định thời điểm.

Tôi đã chứng kiến ​​thời gian ngừng hoạt động của hoạt động đóng gói đã biến một ca làm việc bình thường trở thành một mớ hỗn độn tốn kém. Một máy dừng có thể làm chậm cả dây chuyền. Pallet chờ đợi. Đơn đặt hàng sao lưu. Mọi người đứng xung quanh, rồi vội vã, rồi phạm sai lầm. Sự mất mát không chỉ là chạy bị hỏng. Nó cũng xuất hiện trong tình trạng lãng phí lao động, trễ chuyến hàng, làm thêm giờ và khách hàng không hài lòng. Khi tôi xem xét thời gian ngừng hoạt động của bao bì, tôi không chỉ nghĩ đến chiếc máy. Tôi nhìn vào dòng đầy đủ. Máy dán nhãn có thể dừng máy nạp. Mứt ở thùng đóng gói có thể chứa máy xếp pallet. Một lỗi cảm biến nhỏ có thể khiến máy bị đóng băng phần lớn thời gian trong ngày. Đó là lý do tại sao tôi coi thời gian ngừng hoạt động là một sự cố của hệ thống chứ không phải một sự cố sửa chữa nào. Điều tôi tập trung vào đầu tiên, tôi bắt đầu với những khoảnh khắc thường xuyên ngừng hoạt động nhất. Tôi hỏi ba câu hỏi đơn giản: Điều gì khiến hàng dừng lại thường xuyên nhất? Điều gì mất nhiều thời gian nhất để sửa chữa? Vấn đề gì tiếp tục quay trở lại sau khi sửa chữa? Một loại cây ăn nhẹ mà tôi nghiên cứu có một vấn đề nhỏ về con dấu trên một lớp bọc. Nó trông nhỏ. Nhóm tiếp tục xóa lỗi và khởi động lại. Dây chuyền vẫn bị mất một phần lớn trong mỗi ca vì cùng một lỗi lặp đi lặp lại. Việc sửa chữa không chỉ là trao đổi một phần. Nhóm phải kiểm tra việc thiết lập nguồn cấp màng, áp suất bịt kín và bàn giao của người vận hành. Sau đó, tuyến chạy với ít điểm dừng hơn. Kiểu mẫu đó là phổ biến. Một điểm dừng ngắn có thể trông nhỏ trên giấy tờ. Một loạt các điểm dừng ngắn có thể tiêu hao rất nhiều đầu ra. Những gì tôi làm để giảm thời gian ngừng hoạt động đóng gói, tôi giữ kế hoạch thật đơn giản. 1. Theo dõi từng điểm dừng Tôi viết ra từng điểm dừng, kể cả những điểm dừng ngắn. Tôi ghi lại: tên máy mã lỗi độ dài điểm dừng lý do người xóa nó Sau một hoặc hai tuần, mẫu bắt đầu hiển thị. Điểm dừng tương tự có thể lặp lại trong cùng một ca. Cùng một sản phẩm có thể tạo ra nhiều rắc rối hơn. Bộ phận tương tự có thể bị hỏng sau khi khởi động. Dữ liệu làm cho vấn đề dễ nhìn thấy hơn. Không có nó, mọi người đoán. 2. Kiểm tra các điểm hỏng hóc thường gặp nhất Tôi xem xét các bộ phận thường xuyên hỏng hóc: đai cảm biến bịt kín màng cấp khí động cơ bảo vệ và công tắc Tôi cũng kiểm tra các khu vực bám bụi, keo, vụn sản phẩm hoặc hơi ẩm. Nhiều dây chuyền đóng gói hỏng hóc từ những việc nhỏ chứ không phải những việc lớn. Một đầu nối lỏng lẻo có thể làm dừng đường dây nhanh như hư hỏng bộ phận chính. Tôi đã từng gặp một trường hợp mà nguyên nhân gốc rễ là do đường dẫn khí yếu. Máy nhìn ổn. Nhóm liên tục thay đổi cài đặt. Vấn đề thực sự là sụt áp trong thời gian sử dụng cao điểm. Kiểm tra không khí nhanh chóng đã tiết kiệm rất nhiều thời gian chạy bị mất. 3. Giúp việc chuyển đổi trở nên dễ dàng hơn Thời gian chuyển đổi có thể che giấu rất nhiều thời gian ngừng hoạt động. Nếu nhóm phải tìm kiếm công cụ, đoán cài đặt hoặc lặp lại các bước thiết lập, đường dây sẽ trả tiền cho việc đó. Tôi thích các bảng chuyển đổi rõ ràng, các bộ phận được đánh dấu và việc kiểm tra thiết lập được thực hiện theo cùng một cách mọi lúc. Tôi muốn chuẩn bị sẵn những mục này: các công cụ ở một nơi các bộ phận được gắn nhãn theo cài đặt máy được viết ở đó người vận hành có thể xem chúng các gói mẫu để kiểm tra thiết lập Khi quá trình thay đổi diễn ra suôn sẻ, dây chuyền bắt đầu nhanh hơn và ít lỗi hơn. 4. Huấn luyện nhóm về những sửa chữa nhỏ Tôi không muốn mọi điểm dừng nhỏ đều phải chờ đợi một chuyên gia. Tôi muốn người vận hành biết các bước cơ bản, an toàn để giải quyết các vấn đề thường gặp: xử lý kẹt giấy đơn giản, đặt lại cảm biến sau khi kiểm tra an toàn, thay thế bộ phận hao mòn cơ bản, phát hiện dấu niêm phong kém hoặc nguồn cấp nhãn yếu bảo trì cuộc gọi vào đúng thời điểm. Điều này hữu ích vì tốc độ rất quan trọng trong thời gian ngừng hoạt động. Nếu một người phải xử lý mọi vấn đề thì đường dây sẽ mất nhiều thời gian hơn. Một nhóm được đào tạo có thể giải quyết được nhiều vấn đề nhỏ trước khi chúng phát triển. 5. Sử dụng bảo trì trước khi hư hỏng Tôi thích kiểm tra theo kế hoạch hơn là sửa chữa bất ngờ. Một kế hoạch bảo trì tốt sẽ bao gồm các bộ phận bị hao mòn theo một chu kỳ đã biết. Nó cũng bao gồm việc làm sạch, siết chặt, bôi trơn và hiệu chuẩn. Tôi không chờ đợi một bộ phận nào đó bị hỏng nếu lịch sử đã cho thấy kiểu hao mòn rõ ràng. Một nhà đóng gói thực phẩm mà tôi theo dõi cứ vài tuần lại gặp sự cố về băng tải. Đội từng phản ứng sau khi dây đai bị trượt. Sau khi họ chuyển sang giai đoạn kiểm tra và kiểm tra độ căng theo lịch trình, việc dừng xe trở nên ít thường xuyên hơn. Công việc rất đơn giản. Kết quả đã ổn định. 6. Xem dòng, không chỉ nhật ký sửa chữa Nhật ký sửa chữa kể một phần câu chuyện. Dòng nói phần còn lại. Tôi xem xét: hàng chạy bao lâu trước điểm dừng đầu tiên ca nào có nhiều điểm dừng nhất sản phẩm nào gây ra nhiều rắc rối nhất điều gì xảy ra trước khi xuất hiện lỗi Điều này giúp tôi nắm bắt được các nguyên nhân tiềm ẩn. Một dòng có thể chậm lại trước khi dừng lại. Một cảm biến có thể trôi đi trước khi nó bị hỏng. Người vận hành có thể giải quyết vấn đề trong nhiều ngày trước khi điểm dừng hiển thị trong nhật ký. Những gì tôi nói với các nhóm nhà máy, tôi không yêu cầu các nhóm theo đuổi mọi cách khắc phục hoàn hảo. Tôi bảo họ hãy bảo vệ những phút quan trọng nhất. Một vài tổn thất ngắn hạn có thể tích tụ nhanh chóng. Một dòng dừng trong 5 phút, 12 phút và 8 phút trong một lần chạy đã bị tụt lại phía sau. Nếu mô hình đó lặp lại, chi phí sẽ tăng lên theo cách mà hầu hết các nhóm đều cảm nhận được trước khi họ nhìn thấy nó trên báo cáo. Tôi cũng nói với họ điều này: dây chuyền đóng gói tốt nhất không phải là dây chuyền có máy móc đẹp nhất. Nó là thứ dễ chạy, dễ kiểm tra và dễ phục hồi khi có sự cố. Quy tắc đơn giản của tôi Nếu điểm dừng xảy ra một lần, tôi sẽ lưu ý điều đó. Nếu điều đó xảy ra hai lần, tôi sẽ tìm nguyên nhân. Nếu nó tiếp tục quay trở lại, tôi sẽ thay đổi quy trình. Quy tắc đó đã nhiều lần cứu tôi khỏi lãng phí thời gian. Nó tập trung vào hành động chứ không phải đổ lỗi. Tôi đã biết rằng thời gian ngừng hoạt động của bao bì thường đưa ra các dấu hiệu cảnh báo. Lời thoại kể lại câu chuyện nếu tôi chú ý. Những điểm dừng nhỏ, lỗi lặp đi lặp lại, chuyển đổi chậm, bảo trì yếu kém và quyền sở hữu không rõ ràng đều dẫn đến cùng một rủi ro. Khi tôi khắc phục những điểm yếu đó, đường dây có cảm giác ổn định hơn. Nhóm làm việc với ít căng thẳng hơn. Đơn đặt hàng di chuyển với ít bất ngờ hơn. Nhà máy giữ được nhiều giá trị hơn mà nó đã kiếm được.

Tôi từng nghĩ giá cao có nghĩa là tôi không có lựa chọn nào khác. Nhà cung cấp đầu tiên của tôi đã gửi cho tôi mức giá gần 15 nghìn đô la. Tôi nhìn vào những con số hai lần. Sản phẩm không đủ đặc biệt để bù đắp cho chi phí đó, nhưng thời hạn và ngân sách của tôi đã bị áp lực. Đó là lúc tôi bắt đầu xem xét từng chi tiết. Tôi đã kiểm tra kích thước, chất liệu, phương pháp đóng gói, số lượng đặt hàng và kế hoạch vận chuyển. Tôi cũng yêu cầu Sanying xem xét dự án tương tự từ khía cạnh chi phí. Điều tôi muốn rất đơn giản: giữ cho sản phẩm luôn hữu ích, giữ vẻ ngoài sạch sẽ và cắt giảm lãng phí trong quy trình. Sự thay đổi không đến từ một động thái lớn. Nó đến từ một số cái nhỏ. Tôi đã thay đổi cấu trúc bao bì. Tôi đã loại bỏ những phần trông đẹp mắt nhưng lại mang lại ít giá trị. Tôi đã điều chỉnh lựa chọn vật liệu để phù hợp với trường hợp sử dụng thực tế. Tôi cũng nhóm đơn hàng theo cách giúp quá trình sản xuất diễn ra suôn sẻ hơn. Đó là nơi khoảng cách bắt đầu thu hẹp lại. Báo giá mới đã quay trở lại gần $ 2K. Tôi không coi con số đó là phép thuật. Tôi coi đó là bằng chứng cho thấy nhiều dự án có thêm chi phí ở những nơi mà mọi người không kiểm tra chặt chẽ. Đây là điều tôi học được từ trải nghiệm đó: Tôi thường chỉ tập trung vào mức giá cuối cùng. Điều đó khiến tôi nhớ những phần đã đẩy chi phí lên cao. Bây giờ tôi bắt đầu với mục tiêu của sản phẩm. Những gì phải ở lại? Điều gì có thể thay đổi? Những gì có thể được gỡ bỏ mà không ảnh hưởng đến việc sử dụng? Tôi cũng yêu cầu phân tích đầy đủ. Khi tôi nhìn thấy từng phần được liệt kê từng phần một, tôi có thể phát hiện ra sự lãng phí nhanh hơn. Tôi chú ý đến kích thước và chất liệu đầu tiên. Hai lựa chọn đó có thể thay đổi chi phí nhiều hơn mọi người mong đợi. Tôi cũng tránh đóng gói quá nhiều. Một gói có thể trông bóng bẩy và vẫn đơn giản. Đơn giản thường có tác dụng tốt hơn trong việc kiểm soát ngân sách. Điều giúp tôi nhiều nhất là có một nhóm sẵn sàng thảo luận chi tiết thay vì thúc đẩy quá trình thiết lập tốn kém nhất. Sanying đã giúp tôi so sánh các lựa chọn một cách rõ ràng. Tôi có thể biết tiền đang đi đâu và tôi có thể tự tin thực hiện các thay đổi. Bài học của riêng tôi rất rõ ràng: một câu trích dẫn hay không phải lúc nào cũng là câu trả lời cuối cùng. Một quy trình tốt hơn có thể giảm chi phí mà không làm cho sản phẩm mất đi mục đích sử dụng. Nếu tôi đang xử lý một đơn hàng khác như thế này, tôi sẽ bắt đầu với ngân sách, tôi kiểm tra cấu trúc và tìm kiếm những lãng phí tiềm ẩn trước khi phê duyệt kế hoạch. Đó là cách tôi chuyển từ báo giá 15 nghìn đô la sang kết quả 2 nghìn đô la, điều này có ý nghĩa đối với doanh nghiệp của tôi.

Khi tôi bước vào một nhà máy và nghe tin dây chuyền đóng gói bị hỏng, tôi biết vấn đề thực sự không chỉ là một bộ phận bị hỏng. Việc dừng dòng tạo ra một phản ứng dây chuyền. Phim và thùng giấy nằm im. Công nhân chờ đợi. Đơn đặt hàng di chuyển muộn. Nhóm bắt đầu theo đuổi cùng một vấn đề từ các khía cạnh khác nhau. Chi phí tăng lên trong khi máy vẫn im lặng. Tôi đã thấy điều này xảy ra trong thực phẩm, đồ uống, đồ chăm sóc hàng ngày và bao bì công nghiệp nhẹ. Một lỗi nhỏ trong máy dán nhãn, máy dán nhãn, băng tải hoặc bộ điều khiển có thể dẫn đến mất ca hoàn toàn. Một số nhà máy cố gắng đẩy lùi dây chuyền bằng cách đoán nhanh. Điều đó thường làm tăng thêm chất thải. Quan điểm của tôi rất đơn giản: nếu dây chuyền dừng lại, bước tiếp theo nên tập trung vào việc nhanh chóng tìm ra nguyên nhân và khắc phục chi phí tại nguồn. Sanying hoạt động trong không gian đó. Tôi thích kiểu hỗ trợ này vì nó không chỉ là thay thế linh kiện. Đó là việc kiểm tra xem chi phí đến từ đâu, sau đó từng bước thu hẹp khoảng cách. Đây là cách tôi nhìn vào nó. Tôi bắt đầu với trạng thái dòng. Tôi kiểm tra xem điểm dừng xảy ra ở đâu, thiết bị nào bị lỗi và điều gì đã thay đổi trước khi xảy ra lỗi. Có vấn đề gì về con dấu không? Băng tải có bị kẹt không? Cảm biến có bỏ lỡ gói không? Căng thẳng của phim có bị trôi đi không? Những manh mối nhỏ này kể một câu chuyện rõ ràng. Khi tôi bỏ qua phần này, tôi lãng phí thời gian. Khi tôi làm tốt, tôi thường có thể thu hẹp lỗi nhanh hơn nhiều. Sau đó tôi nhìn vào chi phí xung quanh điểm dừng. Dây chuyền đóng gói ngừng hoạt động không chỉ là vấn đề sửa chữa. Nó cũng ảnh hưởng đến: - sử dụng lao động - lãng phí vật liệu - sản lượng bị thiếu - làm lại thêm - áp lực giao hàng - hao mòn máy do khởi động lại nhiều lần. Đây là lý do tại sao tôi không coi thời gian ngừng hoạt động là một sự kiện. Tôi coi nó như một chuỗi chi phí. Sanying giúp ích bằng cách tập trung vào ba điểm thực tế. - kiểm tra lỗi nhanh chóng - hỗ trợ phụ tùng thay thế phù hợp - kế hoạch khôi phục dây chuyền Cách tiếp cận đó rất quan trọng vì mỗi nhà máy vận hành hơi khác một chút. Dây chuyền đóng gói đồ ăn nhẹ có thể không phải đối mặt với tải trọng tương tự như dây chuyền đóng chai hoặc thùng carton. Một nhà máy có thể cần kiểm tra cảm biến. Một người khác có thể cần xem xét lại băng tải đầy đủ. Một danh sách sửa lỗi duy nhất không phù hợp với mọi trang web. Tôi cũng rất chú ý đến việc lặp lại lỗi. Một khách hàng mà tôi làm việc cùng có đơn vị đóng gói cứ vài ngày lại dừng hoạt động. Nhóm tiếp tục điều chỉnh các cài đặt tương tự. Vấn đề thực sự là lực căng không ổn định và bộ phận dẫn hướng bị mòn. Sau khi bộ phận đó được thay thế và thiết lập lại, tốc độ dừng sẽ giảm xuống. Bài học rất rõ ràng: lỗi nhìn thấy được không phải là lỗi duy nhất. Đó là nơi tôi thấy giá trị trong phương pháp của Sanying. Mục tiêu không chỉ là khởi động lại dây chuyền. Mục đích là để vấn đề tương tự không tái diễn quá sớm. Nếu tôi đang tự mình giải quyết vấn đề dừng dây chuyền, tôi sẽ sử dụng đường dẫn đơn giản sau: - dừng dây chuyền một cách an toàn - ghi lại dấu hiệu lỗi - kiểm tra bộ phận được gắn với điểm dừng - xem lại các thay đổi gần đây trong thiết lập hoặc vật liệu - thay thế hoặc đặt lại điểm yếu - kiểm tra đường dây ở chế độ tải bình thường - theo dõi kỹ lần chạy tiếp theo Điều này giúp công việc được thông suốt. Nó cũng giúp nhóm tránh được việc sửa chữa ngẫu nhiên. Tôi cũng nghĩ việc lập kế hoạch phụ tùng thay thế là một công cụ kiểm soát chi phí. Nếu một nhà máy đợi cho đến khi xảy ra lỗi rồi mới tìm kiếm phụ tùng, thời gian ngừng hoạt động có thể kéo dài. Nếu các bộ phận chính đã sẵn sàng, việc phục hồi sẽ dễ dàng hơn. Tôi đã thấy các nhà máy giữ một danh sách nhỏ các mặt hàng có nguy cơ cao, chẳng hạn như cảm biến, dây đai, bộ phận bịt kín, công tắc và bộ phận truyền động. Thói quen đó giúp tiết kiệm áp lực sau này. Sanying rất phù hợp với loại kế hoạch đó vì dịch vụ này không chỉ cung cấp trợ giúp khẩn cấp. Nó cũng hỗ trợ một thói quen ổn định hơn cho việc chăm sóc đường dây. Đó là nơi chi phí có thể được quản lý tốt hơn theo thời gian. Một dây chuyền đóng gói không cần phải có công tác cứu hộ hàng ngày. Nó sẽ chạy, đóng gói, kiểm tra và di chuyển. Khi nghĩ về chi phí, tôi không bắt đầu với hóa đơn sửa chữa. Tôi bắt đầu với giờ đã mất. Một dòng yên tĩnh có thể ảnh hưởng đến cả ngày. Đó là lý do tại sao chẩn đoán nhanh, hỗ trợ linh kiện rõ ràng và bảo trì ổn định lại quan trọng đến vậy. Nếu dây chuyền đóng gói của bạn ngừng hoạt động, tôi sẽ không đuổi theo tiếng ồn trước. Tôi sẽ tìm ra nguyên nhân, kiểm tra điểm yếu và khắc phục chi phí ngay từ đầu. Đó là cách làm thực tế mà tôi tin tưởng và đó là loại công việc mà tôi mong đợi ở Sanying.

Khi một cỗ máy dừng lại, tôi không chỉ thấy một đường đứt đoạn. Tôi thấy sản lượng bị thiếu, lao động dư thừa và một nhóm phải giải thích sự chậm trễ cho khách hàng. Đó là chỗ mà nhiều nhà máy cảm thấy đau đớn tương tự. Sự mất mát không chỉ là hóa đơn sửa chữa. Chi phí lớn hơn là số giờ nhàn rỗi ngày càng tăng lên. Những gì tôi đã học được rất đơn giản. Nếu doanh nghiệp chờ đợi cho đến khi xảy ra sự cố thì khoản lỗ sẽ tăng lên nhanh chóng. Nếu doanh nghiệp sẵn sàng trước thời điểm đó, thời gian ngừng hoạt động sẽ trở thành cơ hội để tiết kiệm tiền, bảo vệ đơn hàng và duy trì công việc. Đó là ý tưởng đằng sau cách hỗ trợ của Sanying. Tôi coi đó là một phản ứng thiết thực cho một vấn đề rất phổ biến. Tôi bắt đầu với phần quan trọng nhất: tìm kiếm vấn đề nhanh chóng. Khi một hàng người dừng lại, mọi người không cần phải nói chuyện dài dòng. Họ cần một câu trả lời rõ ràng. Sanying tập trung vào việc kiểm tra sớm nguồn gốc của sự cố để nhóm có thể biết liệu sự cố có phải do hao mòn, lỗi cài đặt, vận hành kém hay một bộ phận đã đạt đến giới hạn hay không. Điều này giúp giảm phỏng đoán. Nó cũng tránh việc thay thế sai phần. Tôi cũng rất chú ý đến phụ tùng thay thế. Nhiều tổn thất bắt đầu do một bộ phận cần thiết chưa sẵn sàng khi máy bị hỏng. Một kế hoạch tốt giúp giữ các phần chung trong tầm tay. Nó không cần phải bao gồm mọi trường hợp. Nó chỉ cần che những phần thường xuyên hư hỏng nhất hoặc ảnh hưởng đến toàn bộ dây chuyền. Việc lập kế hoạch như vậy giúp nhà máy khởi động lại sớm hơn và giúp công việc sửa chữa không bị kéo dài. Huấn luyện là một phần khác mà nhiều đội bỏ qua. Tôi đã thấy các đội chờ đợi sự trợ giúp từ bên ngoài cho những vấn đề nhỏ mà họ có thể tự giải quyết. Một hướng dẫn ngắn gọn, một danh sách kiểm tra rõ ràng và một thói quen đơn giản để kiểm tra hàng ngày có thể tạo ra sự khác biệt lớn. Sanying coi trọng việc đào tạo người vận hành vì đội ngũ được đào tạo bài bản sẽ phát hiện sớm các dấu hiệu cảnh báo. Dây curoa lỏng, tiếng ồn bất thường, áp suất không ổn định hoặc nhiệt độ tăng đều có thể là dấu hiệu của sự cố trước khi máy dừng hoàn toàn. Chăm sóc phòng ngừa cũng tiết kiệm tiền một cách âm thầm. Tôi thích cách tiếp cận này hơn vì nó phù hợp với công việc hàng ngày. Thay vì theo đuổi thất bại, nhóm kiểm tra máy theo lịch trình đã định sẵn. Họ làm sạch nó, siết chặt các điểm chính, kiểm tra các bộ phận chính và thay thế các bộ phận bị mòn trước khi chúng bị hỏng. Điều này giúp công việc sửa chữa nhỏ hơn và ít khẩn cấp hơn. Nó cũng giúp máy chạy ít căng thẳng hơn. Một ví dụ vẫn còn trong tâm trí tôi. Một nhà máy đóng gói mà tôi làm việc liên tục phải đối mặt với những điểm dừng ngắn trên một dây chuyền. Mỗi điểm dừng trông nhỏ khi bắt đầu. Một vấn đề cảm biến ở đây. Một mứt thức ăn ở đó. Tuy nhiên, tổn thất vẫn tăng lên vì đoàn làm phim cứ chờ đợi thất bại hoàn toàn trước khi hành động. Sau khi xem xét dây chuyền, nhóm đã thiết lập quy trình kiểm tra, giữ các phụ tùng thay thế chung ở gần và cung cấp cho người vận hành hướng dẫn lỗi đơn giản. Các điểm dừng không biến mất và tôi sẽ không khẳng định điều đó. Họ đã trở nên dễ dàng hơn để xử lý. Phi hành đoàn đã phát hiện ra sự cố sớm hơn, thời gian sửa chữa ngắn hơn và dây chuyền mất nhiều thời gian hơn để chạy. Đây là lý do tại sao tôi nói thời gian ngừng hoạt động có thể tiết kiệm được khi phản hồi được lên kế hoạch tốt. Tôi không có nghĩa là mọi vấn đề đều dễ dàng. Một số máy cần sửa chữa sâu hơn. Một số dòng cần thay đổi thói quen sử dụng. Một số trường hợp cần sự hỗ trợ từ bên ngoài. Tuy nhiên, mô hình là rõ ràng. Nhóm nhận ra vấn đề càng sớm thì càng có nhiều lựa chọn. Tôi cũng thích cách làm việc này hỗ trợ cả việc kiểm soát chi phí và mang lại sự an tâm. Người quản lý nhà máy không muốn tiếp tục đoán mò. Một kỹ thuật viên không muốn làm việc dưới áp lực liên tục. Khách hàng không muốn bị chậm trễ vào phút cuối. Khi hệ thống hỗ trợ ổn định, mỗi bên sẽ cảm thấy bớt căng thẳng hơn. Đó là nơi tiết kiệm xuất hiện trong công việc hàng ngày chứ không chỉ trên bảng cân đối kế toán. Quan điểm của tôi là sức mạnh của Sanying nằm ở chỗ khiến thời gian ngừng hoạt động trở nên hữu ích. Nó biến một thời điểm tồi tệ thành cơ hội để học hỏi, chuẩn bị và cải thiện ca làm việc tiếp theo. Đó là một loại giá trị thực tế. Nó giúp doanh nghiệp bảo vệ đầu ra, giảm lãng phí và khiến mọi người tập trung vào công việc thay vì xử lý khủng hoảng. Nếu phải diễn đạt trong một câu, tôi sẽ nói thế này: cách tiết kiệm tốt nhất không được tìm thấy sau khi máy bị hỏng, mà là trước khi nó dừng lại. Bạn muốn tìm hiểu thêm? Vui lòng liên hệ với wzsanying: 780877550@qq.com/WhatsApp 13858841904.

Nakajima Seiichi 1988 Giới thiệu về TPM Bảo trì năng suất tổng thể Mobley R Keith 2002 Giới thiệu về bảo trì dự đoán Wireman Terry 2010 Đánh giá các phương pháp thực hành tốt nhất trong quản lý bảo trì Smith Anthony và Hinchcliffe Gray 2004 Quản lý bảo trì tập trung vào độ tin cậy Levitt Joel 2003 Hướng dẫn đầy đủ về bảo trì phòng ngừa và dự đoán DeCroix Gregory và Hultink Tháng 1 năm 2019 Kiểm soát hiệu quả và thời gian ngừng hoạt động của dây chuyền đóng gói